Caso de éxito | Lean Manufacturing y SMED
Cómo reducimos los tiempos de Set Up en Reckitt Benckiser y disparamos su capacidad productiva
Una implementación de SMED en la línea de envasado transformó la operación de una multinacional de consumo masivo en Colombia: 8 referencias intervenidas en 6 semanas, sin invertir en maquinaria nueva.
- 8referencias intervenidas
- 6 semanasde proyecto
- 4 fasesde la metodología SMED
Cuando cada minuto de setup vale dinero
Reckitt Benckiser (RB) es una de las multinacionales de consumo masivo más importantes del mundo. En su operación de envasado en Colombia, los tiempos de preparación entre cambios de referencia, el Set Up, escondían una oportunidad crítica. Con 8 referencias en la misma línea, cada cambio era una pausa que nadie recuperaba.
Paradas en cada cambio
Cada cambio de referencia detenía la línea más de lo necesario.
Búsqueda de herramientas
Parte del tiempo se iba en buscar lo que debía estar a mano.
Procedimientos sin estandarizar
Cada cambio dependía de cómo lo hiciera cada persona.
OEE por debajo de su potencial
Capacidad desaprovechada y un equipo operativo sobrecargado.
De la línea detenida a la capacidad liberada
Antes
- Setup con paradas, ajustes y búsqueda de herramientas
- Procedimientos no estandarizados
- Capacidad productiva desaprovechada
- Equipo operativo sobrecargado
Después
- Actividades internas convertidas en externas
- Nuevo Setup estandarizado y documentado
- Entorno de trabajo ordenado con 5S
- Capacidad liberada sin nueva maquinaria
6 semanas que cambiaron la línea
SMED (Single Minute Exchange of Die) nace del sistema Toyota con un principio simple: reducir al mínimo el tiempo de preparación de máquinas. La clave es separar lo que debe hacerse con la máquina parada de lo que puede hacerse mientras produce. Mover actividades de «internas» a «externas» es ganar capacidad sin gastar en activos.
- Semanas 1 y 2
Diagnóstico: la radiografía del Setup
Medición de tiempos con cronómetro y diagramación de las actividades en las 8 referencias. Project Charter firmado y capacitación inicial al equipo operativo.
- Semana 3
Clasificación: interno contra externo
Cada actividad se clasificó con matriz interna/externa y VSM, respaldada con análisis estadístico.
- Semanas 4 y 5
Transformación y pruebas piloto
Actividades internas convertidas en externas, validadas con el equipo de planta y ajustadas con evidencia real.
- Semana 6
Optimización y cierre
Procedimientos actualizados, 5S implementado y acta de cierre con el informe de indicadores entregada a la dirección de RB.
Herramientas aplicadas
- Cronómetro
- Diagrama de Pareto
- VSM
- Diagrama de Ishikawa
- Matriz interna/externa
- 5S
Qué cambió en la línea
El proyecto cerró con el informe de la reducción del tiempo de Setup y del incremento del OEE, entregado a la dirección de RB.
Referencias optimizadas
Todas las referencias de la línea de envasado.
De diagnóstico a cierre
2 de diagnóstico y 4 de implementación.
Metodología SMED
Con herramientas específicas para cada fase.
El equipo detrás del proyecto
Diego Mauricio Baquero Correa
Director de proyecto y Master Black BeltIngeniero industrial, MBA, certificado MBB y PMP. CEO de G&C Lean Sigma, con más de 100 proyectos de mejoramiento en Oil & Gas, alimentos, finanzas y aeronáutico.
Jaime Alberto Aluja León
Black Belt y experto Lean en plantaIngeniero mecánico de los Andes, con maestría en Management Engineering del Politécnico de Milán. Experto en Lean Thinking, TPM, Lean Manufacturing y simulación de procesos.
La verdadera inversión en manufactura es el conocimiento
La capacidad se libera, no siempre se compra
Mirar con ojos Lean lo que ya existe suele rendir más que nueva tecnología.
El setup es capacidad escondida
Como referencia: un Setup de 60 minutos puede bajar a 20 o menos sin inversión en activos, solo con método y datos.
Quien conoce el proceso lo mejora mejor
Las mejoras duraron porque las diseñó el equipo que opera la línea.
Reduce los tiempos de setup de tu línea
Un proyecto Lean para intervenir tu planta y formación para que tu equipo domine las herramientas.
Proyectos Lean
SMED, 5S y flujo de valor aplicados a tu línea, con resultados medibles.
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Ver el programaFormaciónCurso 5S con IA
Orden y estandarización para sostener las mejoras en el tiempo.
Ver el programaPreguntas frecuentes
¿Qué es SMED?
Es una herramienta de Lean Manufacturing, desarrollada por Shigeo Shingo en el sistema Toyota, que reduce el tiempo de preparación de las máquinas separando las actividades que requieren la máquina parada (internas) de las que pueden hacerse mientras produce (externas).
¿Hay que comprar maquinaria nueva?
No. En RB la oportunidad estaba en la forma de trabajar, no en nuevos equipos.
¿Cuánto duró el proyecto en RB?
Seis semanas: dos de diagnóstico y cuatro de implementación, sobre 8 referencias de la línea de envasado.
Cada cambio de referencia lento es capacidad que nunca vas a recuperar.
¿Tu proceso tiene tiempos de setup que frenan tu capacidad?
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