Cómo reducimos los tiempos de Set Up en Reckitt Benckiser y disparamos su capacidad productiva
Una implementación de SMED en la línea de envasado que transformó la operación de una multinacional de consumo masivo en Colombia.
En manufactura, el tiempo perdido en cambios de referencia es tiempo que nunca se recupera. En la planta de Reckitt Benckiser en Colombia, este desafío era real y medible — y GYC Lean Sigma lo resolvió con metodología, datos y trabajo en equipo.
Cuando cada minuto de Setup vale dinero
Reckitt Benckiser (RB) es una de las multinacionales de consumo masivo más importantes del mundo, con portafolio en cuidado del hogar, salud e higiene personal. En su operación de envasado en Colombia, los tiempos de preparación entre cambios de referencia —conocidos como Setup o Set Up— representaban una oportunidad crítica de mejora.
Con 8 referencias de productos operando en la misma línea, cada cambio implicaba paradas, ajustes, búsqueda de herramientas y procedimientos no estandarizados. El resultado: capacidad productiva desaprovechada, OEE (Overall Equipment Effectiveness) por debajo de su potencial real y un equipo operativo sobrecargado.
El diagnóstico era claro: no se trataba de invertir en nueva maquinaria. La oportunidad estaba en la forma de trabajar. Ahí fue donde entró SMED.
SMED: cambiar en minutos, no en horas
SMED (Single Minute Exchange of Dies) es una de las herramientas más poderosas del Lean Manufacturing. Desarrollada por Shigeo Shingo en el sistema Toyota, su principio es simple pero transformador: reducir el tiempo de preparación de máquinas al mínimo posible, idealmente a un solo dígito de minutos.
La clave está en distinguir entre actividades que deben hacerse con la máquina parada (internas) y las que pueden hacerse mientras la máquina produce (externas). Mover actividades de interna a externa es, en esencia, ganar capacidad sin gastar en activos.
«No se trata de trabajar más rápido. Se trata de trabajar diferente, con inteligencia aplicada al proceso.»
Las 4 fases del proyecto en RB
La implementación se ejecutó en 6 semanas — 2 de diagnóstico y 4 de implementación — siguiendo una secuencia rigurosa y probada:
Medición detallada de tiempos con cronómetro, diagramación de todas las actividades de Setup en las 8 referencias, cuantificación de la oportunidad de mejora y análisis de capacidad e intervalos de confianza.
Capacitación del personal operativo, clasificación de cada actividad de Setup mediante matriz interna/externa, VSM (Value Stream Mapping) y valoración del peso de cada actividad en el tiempo total.
Transformación de actividades internas en externas con matriz de conversión, pruebas piloto del nuevo Setup, validación con expertos del proceso y ajuste fino antes del despliegue definitivo.
Implementación de 5S en el entorno del Setup, estandarización de los nuevos procedimientos, entrenamiento en las nuevas rutinas, análisis de resultados y medición del incremento en indicadores clave.
Las herramientas que hicieron posible el resultado
GYC Lean Sigma no aplica recetas genéricas. Para el proyecto de RB se desplegó un set de herramientas específico en cada fase:
Medición en fracciones mínimas de cada actividad de Setup para construir una línea base objetiva.
Identificación de las actividades que concentran el 80% del tiempo de Setup para priorizar intervenciones.
Mapeo del flujo de valor para visualizar el estado actual y diseñar el estado futuro optimizado.
Análisis de causa-raíz de la variabilidad en los tiempos de Setup para atacar el origen del problema.
Herramienta clave del SMED que clasifica y transforma actividades para liberar capacidad de máquina.
Orden y estandarización del puesto de trabajo para sostener las mejoras en el tiempo y prevenir retrocesos.
6 semanas que cambiaron la línea
Levantamiento completo de tiempos y actividades en las 8 referencias. Project Charter firmado. Capacitación inicial al equipo operativo. Identificación de la oportunidad de mejora en el OEE.
Con los datos en mano, el equipo clasificó cada actividad. Las herramientas estadísticas (pruebas de hipótesis, análisis de variabilidad) respaldaron cada decisión.
Implementación práctica del nuevo Setup. Actividades internas convertidas en externas. Validación con el equipo de planta. Ajustes basados en evidencia real.
Cambios definitivos documentados, procedimientos actualizados, 5S implementado. Acta de cierre con informe de incremento de indicadores entregada a la dirección de RB.
Ingeniero Industrial, MBA, certificado MBB y PMP. CEO de GYC Lean Sigma. Más de 100 proyectos de mejoramiento en sectores como Oil & Gas, alimentos, finanzas y aeronáutico. Docente de posgrado en la Escuela Colombiana de Ingeniería.
Ingeniero Mecánico de los Andes, Maestría en Management Engineering del Politécnico de Milán. Experto en Lean Thinking, TPM, Lean Manufacturing y simulación de procesos. Consultor Senior de GYC Lean Sigma.
La verdadera inversión en manufactura es el conocimiento
El proyecto SMED en Reckitt Benckiser demostró algo que GYC Lean Sigma defiende en cada intervención: la mejora de la capacidad productiva no siempre requiere nueva tecnología. En muchos casos, la respuesta está en mirar con ojos Lean lo que ya existe.
Un Setup que hoy toma 60 minutos puede reducirse a 20 — o menos — sin un solo peso de inversión en activos. Solo con metodología, datos y el compromiso del equipo humano que conoce el proceso de adentro.
Eso es lo que GYC Lean Sigma trajo a la línea de envasado de Reckitt Benckiser: una metodología probada, un equipo de alto nivel y resultados que perduran.
¿Tu proceso tiene tiempo de Setup que está frenando tu capacidad?
Conversemos. En GYC Lean Sigma aplicamos SMED y Lean Six Sigma con resultados medibles y sostenibles.
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